[摘 要]：分別介紹了增加噴淋層與旋流霧化脫硫技術(shù)的原理及工藝流程，結(jié)合兩種脫硫工藝的特點(diǎn)及有關(guān)企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際情況，比較了增加噴淋層與旋流霧化脫硫技術(shù)的特點(diǎn)，并進(jìn)行了總結(jié)陳述，以利于企業(yè)根據(jù)自身實(shí)際情況選用適合的煙氣脫硫技術(shù)。
關(guān)鍵詞：脫硫；霧化；噴淋層
隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的增長(zhǎng)，大氣環(huán)境污染問題日益嚴(yán)重，酸雨及灰霾已嚴(yán)重危害人類健康與生存。治理污染、保護(hù)環(huán)境已成為我國(guó)的一項(xiàng)基本國(guó)策。2013年，國(guó)務(wù)院發(fā)布了《關(guān)于加快發(fā)展節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)的意見》（國(guó)發(fā)〔2013〕30 號(hào)）和《大氣污染防治行動(dòng)計(jì)劃》(國(guó)發(fā)〔2013〕37 號(hào))，要求2017年7月1日前，所有火力發(fā)電廠鍋爐煙氣SO2排放濃度下降到100mg/ m 3以下，地區(qū)（京津唐，長(zhǎng)三角，珠三角，各一、二線大城市）的電廠煙氣SO2排放濃度降低到50 mg/m3以下。
我國(guó)電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔，而目前吸收塔大多數(shù)為噴淋塔。其核心系統(tǒng)為噴淋系統(tǒng)。每個(gè)脫硫塔設(shè)置3～5臺(tái)漿液循環(huán)泵，每臺(tái)漿液循環(huán)泵功率高達(dá)300kW左右，塔內(nèi)設(shè)置150～500個(gè)機(jī)械式霧化噴嘴。為了達(dá)到深度脫硫政策的要求，不少企業(yè)傾向于通過增加噴淋塔高度、增加噴淋層來提高煙氣的脫硫效率。這些措施只是現(xiàn)有技術(shù)簡(jiǎn)單的疊加，投資高，能耗大，很難從根本上解決火力發(fā)電廠脫硫效率低的問題。本文對(duì)增加噴淋層和高 效旋流霧化脫硫工藝進(jìn)行比較研究。
1 脫硫工藝流程及脫硫原理
1.1增加噴淋層脫硫
在石灰石—石膏濕法煙氣脫硫技術(shù) ( WFGD)系統(tǒng)的脫硫塔中，普遍采用煙氣向 上流動(dòng)，循環(huán)漿液向下流動(dòng)的逆流布置噴淋塔。噴淋塔在其上部按不同高度依次設(shè)置了若干噴淋層，每個(gè)噴淋層對(duì)應(yīng)一臺(tái)漿液循環(huán)泵。在漿液循環(huán)泵入口吸入漿液，然后輸送到對(duì)應(yīng)的噴淋層以細(xì)小的液滴形式被向下噴出。下落的液滴與向 上流動(dòng)的煙氣充分接觸，SO2被漿液吸收。液滴下落到底部的漿液池中，被漿液循環(huán)泵吸入而形成循環(huán)流動(dòng)。
實(shí)際運(yùn)行中通過調(diào)節(jié)投運(yùn)的噴淋層個(gè)數(shù)和不同位置的噴淋層來響應(yīng)煙氣負(fù)荷和入口 SO2濃度的變化。
噴淋層投運(yùn)個(gè)數(shù)直接決定了液氣比（L/G）的大小，投運(yùn)個(gè)數(shù)越多，L/G越大，SO2被吸收的越多，相應(yīng)的脫硫效率越高。脫硫塔各噴淋層的安裝位置不同，相鄰之間高度相差約1.8～2m。而投運(yùn)的噴淋層的位置直接決定了液滴與煙氣接觸的時(shí)間。位置越高，與煙氣的接觸時(shí)間越長(zhǎng)，越有利于 SO2的吸收，脫硫效率越高 。
1.2高 效旋流霧化脫硫技術(shù)
宇津環(huán)境研究機(jī)構(gòu)聯(lián)合華南理工大學(xué)創(chuàng)第三代高 效煙氣脫硫技術(shù)--霧化旋流法高 效深度煙氣脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲霧化技術(shù)，使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000μm 降到50-80μm，形成云霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應(yīng)速度加快，實(shí)現(xiàn)了小液氣比的情況下的高 效脫硫，降低了脫硫能耗；采用霧化旋流切圓布置的專利技術(shù)，構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場(chǎng)，煙氣與脫硫劑混合充分均勻，加大煙氣中SO2與脫硫劑反應(yīng)機(jī)率，實(shí)現(xiàn)了云流場(chǎng)再造，進(jìn)一步提高脫硫效率。同時(shí)使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低至3次，大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗，使深度脫硫改造工程變得十分簡(jiǎn)單與經(jīng)濟(jì)。
2增加噴淋層與高 效旋流霧化技術(shù)比較2.1增加噴淋層脫硫
通過不斷增加噴淋層數(shù)量和增加噴淋塔的高度，凈化煙氣SO2濃度滿足國(guó)家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)，脫硫效率達(dá)到90 %以上。
但是噴淋層投運(yùn)個(gè)數(shù)越多，L/G越大，石灰石消耗量也增大，對(duì)應(yīng)的漿液循環(huán)泵投運(yùn)的也越多；同時(shí)，噴淋層的位置越高，對(duì)應(yīng)的漿液循環(huán)泵的揚(yáng)程越大，電耗越高；而且煙氣阻力增大，增壓風(fēng)機(jī)電耗增大，導(dǎo)致運(yùn)行費(fèi)用增大。雖然 SO2排污費(fèi)用降低，但不足于抵消成本的增長(zhǎng)。
2.2高 效旋流霧化脫硫
在脫硫效率方面，宇津環(huán)境研究機(jī)構(gòu)高 效旋流霧化技術(shù)將常規(guī)霧化與超細(xì)霧化有效組合，采用多重復(fù)合脫硫技術(shù)，并采用切圓式噴霧布置，改善了脫硫塔內(nèi)流動(dòng)與反應(yīng)動(dòng)力場(chǎng)，大大減少了原有噴嘴數(shù)量，降低了單位氣體脫硫漿液消耗量及能耗，有效提高了脫硫效率?；鹆Πl(fā)電廠使用高效旋流霧化技術(shù)，在同等液氣比下，脫硫效率比傳統(tǒng)方法提高約3%～5%。
在脫硫能耗方面，安裝此深度脫硫裝置，只需在吸收塔z后一層噴淋層下設(shè)置少量新型霧化噴嘴，用于產(chǎn)生切圓式噴霧層，形成旋流流場(chǎng)，提高漿液與煙氣的接觸混合程度，使化學(xué)吸收過程加快。相比于增加新的噴淋層或增加脫硫塔的高度，該技術(shù)減少了新噴淋層75%以上的噴嘴數(shù)目，減少了漿液循環(huán)的次數(shù)，使得脫硫塔能耗下降30%左右。
